Der Herstellungsprozess von Carbonfaserrahmen ist unter Herstellern normalerweise ein gut gehütetes Geheimnis. Scott hat jedoch die Details enthüllt und die Entwicklung seiner IMP-Carbonfaserrahmen vorgestellt.

1. Verwendung von Kohlefaserfilamenten

Der Prozess beginnt mit 5.000 bis 12.000 Kohlenstofffaserfilamenten, die jeweils nur 5 bis 7 Mikrometer dick sind. Diese Filamente werden zu einem Kabel, der sogenannten Kohlefaser, zusammengefasst. Je höher die Qualität, desto feiner sind die Carbonfaserfilamente.

2. Herstellung eines Kohlefaserschleiers

Die Kohlenstofffasern werden miteinander verwoben und mit Harz vermischt, um einen Kohlenstofffaserschleier zu bilden. Dieser Kohlefaserschleier besteht zu 35 % aus Harz und zu 65 % aus Kohlefaser.

3. Schneiden des Kohlefaserschleiers

Der Kohlefaserschleier ist unidirektional, wobei alle Kohlefasern in eine Richtung ausgerichtet sind. Anschließend wird der Kohlefaserschleier entsprechend dem Rahmendesign präzise zugeschnitten, um Abfall zu minimieren.

4. Verwendung von EPS-Innenformen

Es werden EPS-Innenformen verwendet und mit Latex überzogen, wobei nur das Luftventil (oben an der Hinterradgabel) vollständig abgedichtet ist. Die Verwendung von EPS-Innenformen führt im Gegensatz zu früheren Methoden, bei denen Airbags zum Einsatz kamen, zu einer glatten Innenoberfläche ohne Falten oder Bereiche, die nicht verdichtet werden können.

5. Vorformen mit Kohlefaserschleier

Der Kohlefaserschleier wird zur Vorformung um die EPS-Form gewickelt, wofür 5-6 Schichten Kohlefaserschleier erforderlich sind. Die Winkel werden variiert, um die Festigkeit und Steifigkeit zu erhöhen, wobei Hunderte von Kohlefaserschleierstücken für einen einzigen Rahmen verwendet werden.

6. Erhitzen und Unterdrucksetzen

Sobald der gesamte Kohlefaserschleier aufgetragen ist, wird der vorgeformte Rahmen in eine Stahlform gelegt, auf 130 % °C erhitzt und 40 Minuten lang mit 12 bar Luftdruck beaufschlagt, um zu einem Kohlefaserrahmen auszuhärten.

7. Entfernen der inneren Form

Bei diesem Schritt wird das EPS/Latex aus der Kohlefaserkomponente extrahiert, sodass eine glatte Innenfläche ohne Wellen entsteht. Einige kritische Toleranzen müssen durch maschinelles Schleifen erreicht werden.

8. Teile verbinden

Typischerweise werden das vordere Dreieck und die hintere Gabel des Rahmens separat geformt. Die Verbindungen werden beim Vorformen mit männlichen und weiblichen Stufen gestaltet, sodass sie nahtlos verbunden und mit Klebstoff fixiert und mit einem Kohlefaserschleier umwickelt werden können.

9. Oberflächenbehandlung

Der Rahmen wird einer Qualitätsprüfung, Oberflächenbehandlung und Lackierung unterzogen. Nach 24 Stunden ist der Rahmen montagebereit.